在新能源汽車快速發(fā)展的今天，電力電子系統(tǒng)的性能提升已成為行業(yè)競爭的關(guān)鍵。作為核心散熱材料的陶瓷基板，其技術(shù)演進直接影響著整車的能效和可靠性。在眾多陶瓷材料中，氮化硅(Si?N?)憑借其獨特的性能組合，正在成為新一代電力電子封裝的首選材料，下面由深圳金瑞欣小編來為大家講解一下：

一、從“配角”到“C位”：氮化硅的逆襲

傳統(tǒng)氧化鋁（Al?O?）基板，工藝成熟、價格低廉，卻在高熱流面前“力不從心”；氮化鋁（AlN）導熱亮眼，卻脆若薄冰；有毒的氧化鈹（BeO）早已被貼上“禁入”標簽。氮化硅以“三高”破局：高熱導、高韌性、高可靠。其抗彎強度可達AlN的2倍以上，熱沖擊溫差超過800 °C，與第三代半導體SiC的“熱膨脹默契”更讓它成為高壓高頻場景的唯一解。

二、IGBT：氮化硅讓“大電流”冷靜奔跑

IGBT約占整車成本的7–10%，卻長期受制于散熱瓶頸。車規(guī)級工況下，逆變器內(nèi)部溫度動輒150 °C以上，且伴隨持續(xù)振動。氮化硅AMB（活性金屬釬焊）基板將0.3 mm厚銅箔無縫鍵合，銅層電阻低至1.5 mΩ，載流量輕松突破500 A。英飛凌最新一代HybridPACK?模塊的功率循環(huán)壽命因此提升5倍，整車能耗下降2–3個百分點——別小看這2%，它足以讓一輛續(xù)航600 km的轎車多跑12 km。

三、SiC MOSFET：氮化硅為“小芯片”撐起大舞臺

SiC MOSFET以5–10 %的續(xù)航增益，被視作IGBT的終極替代者。但芯片面積縮小后，熱流密度飆升至500 W cm?2，傳統(tǒng)基板瞬間“崩潰”。特斯拉Model 3率先在逆變器中批量采用氮化硅陶瓷基板，配合SiC器件實現(xiàn)峰值300 kW輸出；比亞迪e3.0平臺更進一步，將氮化硅基板與NTC溫度傳感器集成，電控效率高達99.7 %，功率密度提升30 %，電流上限840 A——這意味著在相同體積下，系統(tǒng)可再多驅(qū)動一臺空調(diào)壓縮機而毫不費力。

四、下一站：從材料到系統(tǒng)的升維競爭

800 V高壓平臺：保時捷Taycan、小鵬G9的量產(chǎn)，讓氮化硅基板需求呈指數(shù)級上升，預計2025年全球市場規(guī)模將突破5億美元。

多功能一體化：京瓷最新“嵌入式銅柱”氮化硅基板，將電感、電容直接埋入陶瓷層，系統(tǒng)體積縮小20 %。

綠色閉環(huán)：歐盟ReCerAM項目已實現(xiàn)氮化硅-銅復合基板99 %回收率，碳足跡降低60 %，為下一代可持續(xù)電動車鋪平道路。

總結(jié)：

氮化硅陶瓷基板不是簡單的“散熱片”，而是電驅(qū)系統(tǒng)里名副其實的“隱形引擎”。當電機轉(zhuǎn)速沖破2萬轉(zhuǎn)、電池電壓邁向1000 V、快充時間逼近5分鐘，唯有氮化硅能在方寸之間馴服熱量、抵抗沖擊、守護安全。它讓每一次能量轉(zhuǎn)換更高效，讓每一次遠行更安心——這場靜默的材料革命，正在重新定義新能源汽車的性能天花板。

深圳市金瑞欣特種電路技術(shù)有限公司，位于深圳寶安，主要生產(chǎn)經(jīng)營：氧化鋁陶瓷基板、氮化鋁陶瓷基板、陶瓷電路板、陶瓷pcb、陶瓷線路板、陶瓷覆銅基板、陶瓷基板pcb、DPC陶瓷基板、DBC陶瓷基板等。有需求的話，歡迎聯(lián)系我們。